Leer, pek en schoenpoets: Nederlands laatste schoenfabriek

De geur van vers gesneden leer, pek en schoenpoets vult je neusgaten als je de ambachtelijke werkplaats betreedt. Het is de schoenfabriek van wed. J.P. Van Bommel die vanaf de oprichting in 1734 negen generaties overleefde en zich nu zelfs de enige overgebleven fabrieksmatige schoenmaker van ons land mag noemen. Alles staat nog fier overeind, halverwege de Oisterwijkseweg van Moergestel, met als boegbeeld de gerenoveerde gevel waarop de klassieke letters 'Van Bommel Modeschoeisel' prijken.  

De statige oprijlaan richting de fabriek:

Daar stond de fabriek overigens niet altijd. Een grote brand in 1951 verwoestte nog geen kilometer verderop het allereerste pand dat ruim twee eeuwen dienst had gedaan en zette de verhuizing in gang. Nu 65 lange jaren later wijst Frans van Bommel (8e generatie) ons de weg door de fabriekshallen.

Hoewel zijn drie zonen al jaren de scepter zwaaien, merk je aan alles dat hij het oeroude familiebedrijf geen seconde heeft losgelaten. Hij maakt overal een praatje, geeft een secure stapsgewijze uitleg van het maakproces en deelt op galante wijze traditionele worstenbroodjes uit aan een groep ondernemers uit het oosten van land die vandaag een rondleiding krijgen. Het bedrijf gaat die vaker geven, de fabriek wordt komend jaar een levend museum, met een rondgang langs heden en verleden.

Frans van Bommel wijst de weg door de Van Bommel-historie:

De Van Bommels kennen een rijke geschiedenis, een vuistdik boek vol verhalen en vooral heel veel schoenen. Lang niet altijd was er voorspoed, met name in de jaren zestig had de bedrijfstak het moeilijk in ons land, maar het bedrijf heeft de juiste golf te pakken met de schoenenlijn Floris. Naar verluidt destijds per abuis vernoemd naar Frans middelste zoon, die vandaag de dag ook daadwerkelijk elke schoen schetst en als boegbeeld fungeert op de immer doorvarende ijsbreker Van Bommel.  

De nieuwe lijn

Al was het diezelfde Frans die overstag ging toen het medio jaren negentig tijd werd om de oubollige deftige herenschoen een hippe tegenhanger te geven. Nuchterheid tegenover blitse humor, vader versus zoon. Of beter gezegd: zonen. Want alledrie belandden Reynier (CEO), Floris (creatief directeur/ontwerper) en Pepijn (commercieel directeur) in de zaak. Een complementair trio, zo oogt het voor de buitenstaander. 

"Ik ben extreem tevreden hoe ze het aanpakken", vertelt Frans trots. "Het merk Floris is groter dan Van Bommel geworden. Ik weet nog hoe Floris tijdens zijn stage in een hoekje vooral zijn mond zat te houden. Totdat ie vanuit het niets riep: weg met dat stoffige imago!" Wat aardig gelukt is: van voorganger Noble Blue, een klassieke schoenenlijn in het hoogsegment, gingen er nog maximaal 4000 per jaar over de toonbank, tegenwoordig bij Floris, de kekke schoenen met een kwinkslag, ruim 500.000 paar.

We betreden de fabriekshal:

Wat direct opvalt zijn de vele kleurrijke leesten, schoenen en machines:

De fabriekshal anno 2016 is grofweg opgedeeld in drie processen; de snijderij, de stikkerij en de montage. Vooral dat laatste procedé vergt veel mensenhanden. Van Bommel werkt namelijk hoofdzakelijk via de arbeidsintensieve schoenvervaardigingsmethode Goodyear.

Hierbij wordt de schacht van de schoen met een leren rand klemvast aan de binnenzool genaaid. Ook de zool wordt aan de daardoor ontstane buitenrand genaaid, wat een Goodyear-schoen 'dubbel genaaid' maakt, de meest duurzame van alle maakwijzen. De gekurkte vulling sluit aan op de vorm van je voet en zorgt voor de pasvorm en het draagcomfort. Frans: "Uw voetafdruk in onze schoenen, noemden wij dat vroeger. Het is jammer dat er geen tijd meer is bij verkopers om de mensen het verschil uit te leggen."

Het Italiaanse kalfsleer wordt digitaal bijgesneden en handmatig genaaid:

Een stikster vertelt me dat zij al 28 jaar bij Van Bommel haar kunsten vertoont:

Elke handgemaakte Van Bommel-schoen vraagt tijdens het productieproces om 280 handelingen. "We werken uitsluitend met kalfsleer", legt Frans uit, terwijl hij de gesneden vellen toont. "Rundsleer heeft grotere vellen, is meer opgeblazen en wordt uitgesplitst in drie lagen. Zelfs een leerkenner weet dat kunstleer hartstikke mooi kan zijn, maar er ontstaan plooien als je erop loopt."

Stap voor stap trekken we langs het maakproces in de montagehal. Af en toe onder een bordje door met teksten zoals 'Denkt aan de dag van morgen, door mooi werk minder zorgen' en 'Ons produkt heeft een faam in kwaliteit, zorgt U allen dat dit niet slijt' en ergens op een muur lees ik 'Bij vlagen ben ik geniaal, maar nu is het windstil'.

De 'contrefort pers': op deze machine worden de contreforts (hielversteviging) tegen een leestvorm geperst, verhit en gekoeld. Dit geeft de juiste pasvorm en stevigheid aan de hiel van de schoen:

Overal in de fabriek zie je de rekken met groene leesten. Elk seizoen worden er - geheel volgens de laatste mode - twee nieuwe leesten gemaakt:

De 'zwikmachine'. Na de stikkerij de eerste montagehandeling. De machine trekt de schacht (de bovenkant van de schoen) strak over de leest en fixeert het:

Wat opvalt is de souplesse en snelheid waarmee alle schoenmakers hier te werk gaan met ieder hun specialisme. Leersnijden, naaien ("die peklaag kan in geen 800 jaar meer los"), stikken, krammen, aflappen, slijpen, uitleesten, kleuren (blank leer wordt met de hand op kleur gebracht of met alcohol gewassen), beitsen ('kantje likken') en finishen met een laag beschermende glanscrè​me of, in het geval van suè​de schoenen, poetsen met een koperborstel.

Van Bommels 200 werknemers zijn allemaal zelf opgeleid binnen het bedrijf en op zes Poolse en één Afghaanse werknemers na, ook stuk voor stuk afkomstig uit de regio Moergestel, of Gèssel, zoals de Brabanders zelf zouden zeggen. "Trotse schoenmakers", besluit Frans voordat hij ook het museum in aanbouw laat zien.

Zolen inlijmen en de krullende restanten van het gesneden pekdraad:

 

De 'natte schachten ruimte'. Hier worden de schachten (het in elkaar gestikte bovenste schoendeel) bewaard totdat ze gebruikt worden voor productie. De hoge luchtvochtigheid zorgt ervoor dat de schachten, wanneer ze over de leest getrokken worden, mooi soepel zijn:

'Zool frezen'. De zool van een GoodYear-schoen is als hij onder de schoen wordt aangebracht te breed. Met verschillende frezen wordt de zoolrand steeds smaller en fijner teruggefreesd totdat hij zijn definitieve vorm heeft:

Het bescheiden maar sfeervolle museum toont straks de vijfentwintig manieren van schoenmaken. Een reis door het verleden, zo staan er tal van gereedschappen en machines die nog stammen van voor de Eerste Wereldoorlog. Frans: "Toen machines nog als een sieraad behandeld werden. Tegenwoordig moet alles efficiënt. Al waren het vaak ook vlijmscherpe apparaten. Vroeger hadden we hier nog mensen werken die niet tien maar acht vingers hadden."

Tussen alle bedrijven door heb ik dan al zijn zonen in de wandelgangen reeds ontmoet. "Twintig procent van onze schoenen wordt in Nederland gemaakt", vertelt Floris terwijl hij in zijn werkkamer het prototype van een nieuw - nog geheim - project rond een beroemd Belgisch surrealistisch kunstenaar laat zien. "Dat zijn jaarlijks zo'n 150.000 schoenen. Of je ziet dat ze in Nederland gemaakt zijn? Nee hoor, als het maar een goede schoen is! De rest wordt allemaal gemaakt in Portugal en Spanje. Al het leer dat we verwerken komt uit ​Italië​. Een deel van het stikwerk wordt in Tunesië en India gedaan."

Floris van Bommel in zijn werkkamer:

Van Bommel houdt daarbij strikt een vinger aan de pols. Het zijn altijd dezelfde productiebedrijven die bovendien een boete riskeren als de kwaliteit onvoldoende blijkt. De schoenen belanden uiteindelijk bij de ruim duizend verkooppunten of de eigen winkels van het bedrijf. Dat zijn er alweer zeven, in Amsterdam, Utrecht, Lelystad, Antwerpen, Brugge, Keulen en Düsseldorf. In Duitsland heeft het bedrijf stevige ambities en wil het nu elk half jaar een nieuwe winkel openen. 

Bovendien is afgelopen januari de eigen webshop gelanceerd. Dat had nog behoorlijk wat voeten in de aarde, aangezien die keuze bij veel resellers in het verkeerde keelgat schoot. In tientallen gesprekken moesten de broers winkeliers uitleggen dat zij ondanks deze stap onmisbaar blijven. Van Bommel noemt een eigen webshop vandaag de dag onmisbaar voor de status als A-merk, nog langer uitstellen was geen optie.

Inpakken maar. Eindeloze rijen met schoenendozen klaar voor de winkel:

 

Daar hoort als het aan Van Bommel ligt ook een gepaste riem bij:

Vlak voor vertrek vertelt Floris me nog even over de tijdsdruk die hij als ontwerper opgelegd krijgt. "Collecties moeten altijd op tijd komen. Elk seizoen weer. Anders zeggen de winkeliers: je houd ze maar." Dan sluit zijn vader onze rondleiding af met een laatste blik op de fabriek. Frans: "Het is een waanzinnig arbeidsintensief proces. Maar wij willen hier als het maar even kan schoenen blijven maken."

Foto's: Chris Koenis